Un procédé permet désormais de recycler 97 % du lithium des batteries lithium-fer-phosphate (LFP) présentes dans les voitures électriques et 99 % du graphite, sans recourir au cobalt.
Un cap technologique majeur a été franchi dans le recyclage des batteries de voitures électriques. Grâce à une percée scientifique, les batteries LFP, qui séduisent déjà les constructeurs par leur coût et leur robustesse, deviennent plus écologiques que jamais. Contrairement aux batteries lithium-ion traditionnelles contenant du cobalt, difficile à extraire et aux implications éthiques discutables, les batteries LFP prennent l’avantage grâce à leur capacité de recyclage quasi-total.
Batteries LFP : pourquoi sont-elles en passe de dominer le marché ?
Depuis des années, l’industrie automobile cherche à se libérer du cobalt, utilisé dans les batteries lithium-ion classiques (NMC ou NCA). Ce matériau rare, extrait à 70 % en République Démocratique du Congo, est au centre de tensions géopolitiques et de controverses éthiques liées à l’exploitation minière, parfois réalisée dans des conditions déplorables, impliquant le travail des enfants.
Le cobalt pose également un problème économique. Son prix est instable, rendant les batteries classiques plus chères et dépendantes des variations du marché. À l’inverse, les batteries LFP, basées sur un alliage de lithium, fer et phosphate, évitent cette volatilité. Elles permettent une stabilité de production, une meilleure longévité et un risque d’incendie réduit, contrairement aux batteries au cobalt plus sensibles aux emballements thermiques.
Une adoption en masse par les constructeurs
La montée en puissance des batteries LFP ne fait que commencer. Tesla les utilise déjà pour ses modèles d’entrée de gamme et Stellantis a récemment annoncé la construction d’une usine dédiée aux batteries LFP en Espagne, en partenariat avec le groupe CATL. L’objectif est de produire jusqu’à 50 GWh par an, confirmant que cette chimie va jouer un rôle central dans les prochaines générations de voitures électriques.
Cette adoption massive se justifie par plusieurs facteurs. D’abord, le coût réduit des batteries LFP permet de rendre les voitures électriques plus abordables, facilitant ainsi leur démocratisation. Leur durée de vie est nettement supérieure à celle des batteries au cobalt, avec une capacité de résistance pouvant dépasser 10 000 cycles de charge. La simplification du recyclage renforce encore leur attractivité, puisque cette technologie permet aujourd’hui d’atteindre des taux de récupération inédits des matériaux, réduisant la nécessité d’extraction minière.
Un recyclage révolutionnaire qui change la donne
Jusqu’ici, l’un des principaux freins à l’essor des batteries LFP était leur difficulté de recyclage. Contrairement aux batteries NMC, dont les matériaux sont plus facilement séparables, les batteries LFP posaient des défis techniques, freinant leur adoption malgré leurs nombreux atouts.
Le nouveau procédé mis au point permet d’extraire 97 % du lithium et 99 % du graphite, des taux de récupération inédits qui réduisent la nécessité d’exploiter des mines pour extraire ces précieuses ressources. L’entreprise britannique Altilium est à l’origine de cette percée avec sa technologie EcoCathode, actuellement en phase d’industrialisation.
Cette avancée est un véritable tournant car elle permet de limiter l’extraction minière, réduisant ainsi l’impact environnemental du secteur automobile. La réutilisation des matériaux recyclés dans la fabrication de nouvelles batteries contribue à sécuriser l’approvisionnement des industriels tout en baissant les coûts de production. Cette innovation renforce l’indépendance stratégique des constructeurs et des États, en réduisant leur dépendance aux fluctuations du marché des matières premières.
Quels impacts pour les consommateurs et l’industrie automobile ?
Actuellement, une batterie représente jusqu’à 50 % du prix d’une voiture électrique. En facilitant le recyclage et en réutilisant massivement le lithium récupéré, la filière LFP devient plus compétitive et permet d’envisager des véhicules électriques encore plus abordables. Les prix des véhicules électriques pourraient ainsi baisser progressivement, rendant ces modèles accessibles à un plus large public, tout en offrant une autonomie équivalente à celle des batteries traditionnelles.
Les batteries LFP, en plus d’être adoptées massivement dans l’automobile, trouvent un autre débouché majeur : le stockage des énergies renouvelables. Leur longue durée de vie et leur faible coût de production en font une solution idéale pour stocker l’électricité issue du solaire et de l’éolien, facilitant ainsi la transition énergétique à grande échelle.
L’industrie bascule vers un avenir sans cobalt
Seulement 30 % des batteries de voitures électriques contiennent encore du cobalt, contre près de 80 % il y a une décennie. Et cette tendance ne fait que s’accélérer. D’ici quelques années, les batteries LFP devraient devenir la norme, reléguant les batteries au cobalt aux modèles haut de gamme nécessitant une densité énergétique extrême.
Les experts du secteur minier le confirment. L’entreprise chinoise CMOC, leader de l’extraction de cobalt, admet que la demande pour ce matériau chute fortement, et prévoit que la part de marché des batteries contenant du cobalt tombera sous les 10 % d’ici 2030.
L’avenir des batteries repose sur une chaîne d’approvisionnement plus stable, plus éthique et plus compétitive. Tesla, General Motors et Stellantis accélèrent leur virage vers cette technologie, tandis que d’autres industriels, notamment chinois et européens, investissent massivement dans la production et le recyclage des batteries LFP.
